SIMEX WASTE PACK Sistemas Inteligentes em Nuvem

O módulo WASTE PACK no ciclo SIMEX

No ciclo SIMEX, o módulo WASTE PACK coleta o material que sai da cabine de triagem (módulo WASTE FLOW) e controla sua transformação em fardos prensados, prontos para envio ou para alimentar a polpadora na fábrica de papel. Esta é a fase em que o material residual passa de solto para produto identificado, pesado e armazenado.

A introdução da tecnologia RFID nesta fase permite que cada fardo seja associado a uma identidade única que acompanha seu ciclo de vida: características do material, peso, umidade, data de produção, localização no armazém e documentos de transporte.

O resultado é um armazém virtual sempre alinhado com a realidade física e com logística totalmente rastreada, em que cada movimentação deixa um registro que pode ser usado para fins de controle e documentação para o cliente.

Fluxos de imprensa e agendamento

Antes da prensagem, cada lote de papel reciclado destinado à linha de produção é registrado e rastreável. A identificação é feita por meio de leitores RFID ou códigos de barras , garantindo que o material carregado na prensa permaneça vinculado à sua origem.

O planejamento de lotes segue o princípio FIFO (primeiro a entrar, primeiro a sair) para evitar estoques prolongados e garantir o uso eficiente das instalações e do espaço do armazém. A sequência de processamento é, portanto, determinada por dados, e não pela disponibilidade ocasional de material no pátio.

O controle de qualidade de entrada é baseado em listas de verificação e documentação fotográfica adquirida com um smartphone ou tablet: a verificação é registrada no momento em que é realizada e permanece associada ao lote, disponível para verificação posterior.

Prensagem e produção de fardos

A enfardadeira compacta os resíduos selecionados em fardos de tamanho e densidade controlados. A SIMEX gerencia a produtividade da linha , registrando o número de fardos produzidos, os tempos de ciclo e os rendimentos por turno, e integrando os dados com o restante do processo.

A etiqueta RFID é aplicada automaticamente na linha de produção, de forma que cada fardo seja identificado assim que for formado, sem necessidade de etapas manuais posteriores.

A conexão com os módulos a montante permite reconstruir, para cada fardo, a origem do material, o fornecedor e o processamento a que foi submetido na cabine de triagem, fechando a cadeia de rastreabilidade desde a recepção do papel usado avulso até o produto final.

Etiquetagem RFID e identificação de fardos

Cada fardo é equipado com uma etiqueta RFID que constitui sua identidade digital. A etiqueta permite a leitura automática e remota sem a necessidade de contato visual direto, como é exigido com os códigos de barras tradicionais.

A etiqueta armazena as características do material — tipo, peso, umidade, data de produção e origem — tornando cada fardo identificável e verificável em qualquer ponto da cadeia de suprimentos.

• Tipo e qualidade do material prensado
• Peso da bola e umidade detectou
• Data de produção e referência ao lote de seleção
• Origem do material e fornecedor de origem
• Situação logística e localização atual do armazém

Pesagem, densidade e umidade do papel usado.

O peso de cada fardo é detectado por balanças integradas com sensores digitais, que registram o peso bruto e o peso líquido e os associam automaticamente à etiqueta RFID. Os dados de pesagem são sincronizados com o lote de produção, sem necessidade de transcrições intermediárias.

O sistema calcula a densidade do fardo a partir da relação peso/volume . Este é um parâmetro operacional concreto: afeta os custos de armazenagem e transporte , pois determina a quantidade de material que efetivamente cabe em uma única viagem.

O monitoramento do teor de umidade do papel reciclado completa o quadro: a umidade afeta o peso comercial e o rendimento na fábrica de papel. A SIMEX registra as medições feitas com instrumentos portáteis nos fardos e as vincula ao próprio fardo, permitindo a documentação da qualidade do material e a identificação de lotes fora das especificações.

Gestão de imprensa e produtividade

Um painel de controle dedicado permite o monitoramento em tempo real da impressora e do status da produção. Operadores e gerentes de departamento têm acesso a indicadores atualizados sobre produtividade, tempo de inatividade e rendimento.

Os parâmetros medidos são o tempo de ciclo nas fases de carregamento, prensagem e descarregamento, o peso por ciclo e o número de fardos produzidos . A partir desses valores, são derivados os coeficientes de produtividade da linha.

Ter dados consistentes permite comparar o desempenho em diferentes turnos, linhas ou locais e entender se uma queda no rendimento se deve ao material, à configuração da impressora ou à organização do turno, em vez de proceder com base em palpites.

Interface com prensas e sistemas de seleção

O SIMEX comunica-se com as máquinas da fábrica utilizando protocolos de automação padrão , especificamente OPC UA e Modbus TCP/IP . A integração é bidirecional: o sistema lê o estado das máquinas e pode enviar configurações.

As funções incluem monitoramento em tempo real das prensas e sensores de seleção, configuração automática de ciclos e receitas da máquina e recebimento de alarmes , como obstruções ou manutenção programada.

A vantagem operacional reside na redução do tempo de inatividade: a anomalia é reportada assim que ocorre e chega à pessoa que precisa intervir, em vez de surgir no final do turno a partir da comparação dos dados de produção.

Dispositivos portáteis e tecnologias RFID em campo

A coleta de dados no departamento e no pátio é realizada com ferramentas projetadas para uso industrial, sem estações fixas e sem formulários em papel.

Os operadores utilizam dispositivos portáteis para registrar movimentações e verificações. Etiquetas RFID fixadas em fardos e paletes permitem a identificação automática, enquanto portais de leitura por radiofrequência localizados em pontos de trânsito detectam a passagem sem intervenção do operador.

Os dados são, portanto, criados no local onde o evento físico ocorre e ficam imediatamente disponíveis para o sistema: eliminam-se os tempos de gravação diferidos e, sobretudo, os erros de transcrição.

A etiqueta aplicada ao fardo também acompanha a transição entre as fases: a mesma identificação lida na enfardadeira é encontrada no armazém e durante o envio, de modo que a ligação entre o processamento, o armazenamento e o documento de transporte não precise ser reconstruída posteriormente.

Armazém virtual e localização de fardos

Os fardos produzidos são armazenados em um depósito virtual que reproduz a situação do armazenamento físico em tempo real. Cada fardo é georreferenciado com sua localização, e o sistema mantém o estoque atualizado por tipo de material, peso total e data de produção.

O gerenciamento por RFID permite inventários rápidos e confiáveis, identificação imediata dos fardos a serem enviados de acordo com os critérios FIFO e a redução de erros de separação de pedidos.

O armazém virtual elimina o desalinhamento típico da gestão manual, em que a localização declarada no sistema não corresponde à real, e fornece uma base de dados confiável para o planejamento de remessas.

Documentos de logística, manuseio e transporte

A movimentação de fardos é gerenciada por meio de leitores RFID instalados nos veículos de transporte internos e em portais de leitura localizados nos pontos de trânsito. A passagem de um fardo por um portal atualiza automaticamente seu status logístico.

Durante a fase de expedição, o sistema gera documentos de transporte (DDT) a partir dos fardos efetivamente carregados, com pesos e características já registrados nas etiquetas.

Isso garante a consistência entre a carga física e a documentação, reduz erros de digitação e assegura a rastreabilidade completa do material enviado, mesmo em caso de contestação por parte do destinatário.

Relatórios em tempo real e margem operacional

Os dados coletados alimentam painéis que podem ser consultados em tablets e computadores , personalizáveis ​​com gráficos e tabelas de acordo com a função do usuário.

O sistema gerencia limites mínimos de margem operacional para cada linha ou departamento e envia alertas por e-mail ou SMS quando o valor cai abaixo do limite definido: a notificação chega enquanto a produção está em andamento, não ao final do período de produção.

Os relatórios podem ser exportados para PDF com um layout empresarial e enviados periodicamente para gerentes e escritórios administrativos, tornando a geração de relatórios um processo automático e repetível, em vez da coleta manual de dados.

Integração com MES, ERP e SCADA

A SIMEX integra-se com a infraestrutura de informações corporativas por meio de conectores nativos e APIs REST.

A conexão MES sincroniza ordens de produção e status da linha; a conexão ERP viabiliza faturamento, controle de estoque e contabilidade; a integração com sistemas SCADA fornece dados para análises avançadas e relatórios gerenciais.

A arquitetura modular permite começar com funções prioritárias e expandir progressivamente a cobertura, mantendo um único banco de dados e sem duplicar a entrada de informações.

Aplicações por setor

O módulo WASTE PACK foi criado para linhas de prensagem de papel reciclado, mas seu sistema funcional — identificação de unidades, pesagem, rastreabilidade das etapas e conexão com sistemas de gestão — pode ser aplicado a qualquer contexto em que material solto seja transformado em unidades de carga para serem manuseadas e documentadas.

Papel e papelão

Esta é a área de referência. Nas plataformas de coleta e centros de triagem, o sistema controla o enfardamento, a etiquetagem RFID dos fardos, a pesagem com cálculo de densidade e o armazenamento em armazém.

A capacidade de rastrear o fardo até a entrega original é crucial quando o cliente final contesta a qualidade do fornecimento: a documentação, incluindo as imagens adquiridas durante a fase de inspeção, já está vinculada ao lote e não precisa ser reconstruída.

O controle da densidade e da umidade afeta diretamente o valor do material, pois determina tanto o peso comercial quanto a quantidade que pode ser transportada por viagem.

Logística e armazém

Nos locais onde os materiais são armazenados e movimentados, a identificação por RFID das unidades e a leitura nos portais de trânsito mantêm o armazém virtual alinhado com a situação física.

As funções utilizadas são a localização das unidades, o inventário sem manuseio manual, a separação de pedidos segundo o critério FIFO ( primeiro a entrar, primeiro a sair) e a geração de documentos de transporte a partir do que foi efetivamente carregado.

O estoque passa a ser resultado de leituras registradas e não de uma contagem periódica, permanecendo disponível em tempo real para quem planeja os embarques e para quem responde ao cliente na data de entrega.

O mesmo sistema permite a gestão de lotes com características diferentes no mesmo armazém: a seleção das unidades para expedição pode ser feita por tipo, data de produção ou parâmetros de qualidade, sem inspeções físicas prévias.

Fabricação de processos

Em sistemas de fluxo contínuo, o sistema coleta dados da linha por meio de protocolos de automação e os torna comparáveis ​​ao longo do tempo.

O monitoramento dos parâmetros da linha permite detectar desvios das condições esperadas e relatá-los assim que ocorrem, reduzindo o tempo entre uma anomalia e a intervenção. O histórico fornece a base para o agendamento da manutenção com base no uso real da máquina, em vez de intervalos fixos.

Os mesmos dados são utilizados no cálculo da margem operacional por linha ou departamento, de forma que o impacto financeiro de uma paralisação ou queda na produção seja imediatamente visível.

Transporte e movimentação de veículos

O gerenciamento do fluxo de veículos que entram e saem é parte integrante do ciclo: pesagem, verificação da placa e do fornecedor, autorização de descarga e cadastro do operador.

A coordenação das operações de carga e descarga depende dos mesmos dados utilizados na produção, de forma que o estado do veículo e o do material transportado permaneçam sincronizados.

A documentação de transporte é gerada pelo sistema, sem a necessidade de reinserir manualmente pesos e quantidades, e o tempo de espera do veículo torna-se um dado mensurável, útil para o gerenciamento de filas no pátio.

Conhecer a duração de cada operação — pesagem, carregamento e saída — também permite planejar os horários de entrega dos fornecedores e dimensionar a equipe do pátio durante os períodos de maior movimento.

Perguntas Frequentes

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